Модели и характеристики протяжных станков

Модели протяжных станков различаются по нескольким признакам:

  • назначение — внутренняя или наружная протяжка;
  • универсальность — общее и узкоспециализированное назначение;
  • направление рабочего движения — горизонтальное или вертикальное;
  • характер рабочего движения — круговое, движение протяжки, движение заготовки;
  • число кареток — одна или несколько;
  • позиция — обычные станки (однопозиционные), с поворотными столами (многопозиционные);
  • наличие ЧПУ.

Отечественный горизонтальный протяжной станок

Основными типами являются:

  • горизонтально протяжной станок (для внутренней обработки отверстий);
  • вертикально протяжный станок (для внутреннего и наружного протягивания);
  • ЧПУ центры, которые имеют устройства автоматической установки/снятия заготовок и смену инструмента.

К рабочим характеристикам относятся такие показатели как тяговая сила — от 50 до 1000 кН, и длина хода протяжки — от 1000 до 2000 мм.

1.1 Горизонтально протяжные станки

Используются для обработки внутренних и внешних поверхностей деталей в линейном направлении при помощи протяжек, которые имеют различные профили.

При работе используется только прямолинейное движение инструмента (протяжки) или заготовки (детали) в горизонтальном направлении. Выборка (срезание) материала происходит за счет равномерного подъема зубьев на протяжке по всей ее длине. Рабочий процесс может быть автоматизирован за счет установки систем ЧПУ.
к меню ↑

1.2 Процесс работы г оризонтально-протяжного станка СГП12 (видео)


к меню ↑

1.3 Вертикально протяжные станки

Принцип работы вертикально протяжного станка такой же, как и у горизонтального варианта, но имеется несколько преимуществ:

  • ось протяжки не провисает и не искривляется;
  • при модернизации по увеличению производительности, проще устанавливаются дополнительные протяжки;
  • небольшая занимаемая производственная площадь, так как рабочее движение происходит вертикально.

Применение протяжных станков

Протяжные станки активно применяются на производстве в качестве составляющей автоматизированных линий по металлообработке или изготовлению деталей, готовых изделий. В зависимости от конкретных целей и производственных особенностей, оборудование может различаться по следующим критериям:

  • Назначение – внутренняя или внешняя протяжка;
  • Сфер применения – общая или узкоспециализированная;
  • Направление движения рабочего элемента – вертикальное или горизонтальное;
  • Характер движения рабочего элемента – круговое, натяжное, перемещение заготовки;
  • Количество позиций – однопозиционные (наиболее простые модели) или многопозиционные (более функциональные и технически совершенные установки).

Также может варьироваться число кареток и возможность/отсутствие возможности для подключения ЧПУ.

Существует еще одно важное разделение данного вида оборудования на:

  • Вертикально протяжные станки – универсальная модификация, подходит для внутреннего и наружного протягивания;
  • Горизонтально протяжные станки – подходит исключительно для внутренней обработки поверхностей заготовок.

Протягивание, как способ обработки металлических деталей резанием, характеризуется множеством отличительных особенностей и преимуществ:

  • Значительное уменьшение затрат на эксплуатацию и обслуживание применяемого оборудования;
  • Высокая устойчивость протяжки;
  • Одновременная обработка поверхностей несколькими режущими зубьями/лезвиями;
  • Простота и неприхотливость в обслуживании, эксплуатации;
  • Высокая скорость процессов обработки;
  • Минимальный риск брака и дефектов готовой продукции, деталей, заготовок;
  • Высочайший уровень точности процессов обработки.

Чаще всего протяжные станки применяются для нарезания отверстий с прямобочными профилями, шпоночными канавками и каналов в стволах огнестрельного оружия, обработки посадочных поверхностей пазов, наружных профилей, калибровки фигурных и многогранных отверстий.

Горизонтально-протяжные станки для внутреннего протягивания. Станок 7Б510

Отечественное станкостроение выпускает горизонтальные протяжные станки с наибольшей тяговой силой 25-980 кн, при наибольшем ходе каретки 1-2 м. На рис. 52 показан станок 7Б510. Он предназначен для протягивания сквозных отверстий. Применив специальные приспособления, на станке можно обрабатывать также и наружные поверхности.

Номинальная тяговая сила 100 кн; наименьшая и наибольшая скорости рабочего хода 1,5-9 м/мин, обратного хода 25 м/мин, подвода и отвода протяжки 15 м/мин; мощность электродвигателя поршневого насоса 17 кВт. При оснащении станка автоматической системой загрузки и выгрузки он может работать с автоматическим циклом.

Рис. 52. Горизонтальный протяжной станок 7Б510

Конструкция

В полой части сварной станины 1 коробчатой формы смонтированы основные агрегаты гидравлического привода, являющегося основным для этого вида станков. Слева расположен силовой цилиндр 2. Шток поршня связан с рабочими салазками, которые, перемещаясь в направляющих вдоль оси станка, служат дополнительной опорой. На конце штока насажена втулка с патроном для закрепления левого конца протяжки 3, а правый конец ее зажат во вспомогательном патроне 4. Приспособление для установки детали и сама деталь упирается в неподвижный корпус станины 5.

Правая часть станины приставная и служит для монтажа узлов автоматического подвода и отвода протяжки. Необходимые движения осуществляются вспомогательным силовым цилиндром, смонтированным в правой части станка. Происходит это следующим образом. При рабочем ходе влево салазки вспомогательного патрона 4 сопровождают протяжку до тех пор, пока они не коснутся жесткого упора. При этом связь между протяжкой и патроном нарушается с помощью подпружиненного кулачка. После этого происходит рабочий ход, осуществляемый силовым цилиндром 2. При обратном ходе задний хвостовик протяжки снова входит во вспомогательный патрон и толкает его вправо в исходное положение.

Станок работает с полным и простым циклом. При полном цикле прямого хода осуществляется подвод протяжки, замедленный рабочий ход, настроенный рабочий ход-замедленный рабочий ход при работе калибрующих зубьев и стоп. При обратном ходе: замедленный ход и отвод протяжки. Простой цикл отличается от полного отсутствием подвода и отвода протяжки.

Гидросхема

Принципиальная гидравлическая схема станка показана на рис. 53. Поршневой насос высокого давления 30 типа НП4М на рисунке показан условно. Трубопровод 28 связан со всасывающей полостью, а трубопровод 29 — с нагнетательной. Насос обеспечивает работу станка, осуществляя рабочий и обратный ходы рабочих салазок при помощи гидроцилиндра 19. Вспомогательный гидропривод состоит из шестеренного насоса 1, встроенного в корпус поршневого насоса, и из вспомогательного гидроцилиндра 12 для подвода и отвода протяжки.

Рис. 53. Гидравлическая схема станка 7Б510

Масло от насоса 1 подается в подпорный цилиндр 31, к центральному золотнику 33 и к механизму управления, в котором расположены четыре золотника-пилота, управляемые соленоидами 24, 25, 26 и 27. Центральный золотник 33 вместе с закрепленным на его конце диском 35, под действием пружины 34 отжимается влево. В диске 35 имеется пять отверстий для прохода винтов 37, которые регулируют производительность насоса 30 (смещение статора). При подаче давления под поршень 36 он упрется штоком в регулировочный винт 37 и ограничит продвижение диска 35 с центральным золотником 33, который соединен с поршнем 32 цилиндра.

Рассмотрим работу гидросхемы для полного цикла. В исходной позиции рабочие салазки находятся в крайнем правом положении, протяжка — в отведенном положении. Нажатием кнопки «Пуск» на пульте управления включаются насосы. При этом все четыре электромагнита (24, 25, 26 и 27) выключены, а поршневой насос 30 не качает масло, так как ротор и статор концентричны.

Подвод протяжки

Подвод протяжки осуществляется нажатием кнопки управления на пульте. При этом включается электромагнит 9. Вспомогательный золотник 7 передвигается влево и соединяет трубопроводы 3 и 8. Масло от шестеренного насоса 1 по трубопроводу 2, через расточку в корпусе золотника, трубопровод 3-8 поступает под правый торец основного золотника 4 и перемещает его в крайнее левое положение, соединяя трубопроводы 2 и 6. Масло поступает в бесштоковую полость вспомогательного цилиндра и перемещает протяжку. В конце подвода протяжки срабатывает путевой выключатель 13, который выключает электромагнит 9 и включает электромагнит 27. В результате этого масло идет под поршень 36 и смещает влево статор насоса в положение, отрегулированное винтом 37 (как показано на схеме). Одновременно с этим левый конец протяжки своим хвостовиком попадает в автоматический патрон, установленный на правом конце штока поршня рабочего цилиндра 19.

Читайте также  Станок для производства пеллет

Замедленный рабочий ход

В результате указанного выше перемещения полость I становится нагнетательной, полость II — всасывающей. Масло по трубопроводу 29 поступает под правый торец дифференциального золотника 23 и смещает его влево до упора. Трубопровод 29 сообщается с трубопроводом 21, и масло поступает в штоковую полость рабочего цилиндра 19 и смещает его влево до упора. Масло, вытесняемое из бесштоковой полости, по трубопроводам 20-28 поступает во всасывающую полость поршневого насоса 30. Излишки масла, обусловленные разностью площадей штоковой и бесштоковой полостей, сливаются через золотник 22, который поддерживает постоянный подпор в полости рабочего цилиндра.

Быстрый рабочий ход

Быстрый рабочий ход осуществляется при нажатии кулачка на путевой выключатель 17. При этом включается электромагнит 25. Происходит дальнейшее смещение статора насоса 32 влево, увеличивается производительность насоса и скорости перемещения рабочих салазок. В конце рабочего хода, при входе первых калибрующих зубьев протяжки в заготовку, кулачок нажимает на путевой выключатель 16, который выключает электромагнит 25. Начинается замедленный рабочий ход в результате снижения производительности насоса, так как эксцентриситет блока насоса уменьшается. В конце рабочего хода срабатывается путевой выключатель 15 и выключает электромагнит 27 — происходит останов.

Обратный ход

Обратный ход осуществляется при включении электромагнита 26. Блок поршневого насоса смещается влево, трасса 28 становится нагнетательной, а трасса 29 — всасывающей. Масло по трубопроводу 28 поступает под левый торец дифференциального золотника 23 и перемещает его в крайнее правое положение. Трубопровод 28 соединяется с трубопроводами 20-21 и обе полости рабочего цилиндра 19 сообщаются таким образом с линией нагнетания насоса. Ввиду неодинаковых площадей, находящихся под давлением, поршень перемещается вправо. При дальнейшем перемещении рабочих салазок кулачок нажимает на путевой выключатель 17, который включает электромагнит 24. При этом начинается замедленный ход вследствие уменьшения производительности насоса. В конце обратного хода срабатывает путевой выключатель 18, выключающий электромагниты 26 и 24. Происходит остановка салазок, автоматическое освобождение левого конца протяжки и зажим правого конца в патроне 4 (см. рис. 52), находящегося у корпуса 5.

Отвод протяжки

Отвод протяжки осуществляется в конце замедленного обратного хода. Нажатием кулачка на путевой выключатель 18 включается электромагнит 10. Золотник, управляемый этим магнитом, занимает правое положение и соединяет трубопроводы 3 и 5. Масло от шестеренного насоса 1 по трубопроводу 2 через расточку в корпусе золотника, трубопроводы 3 и 5 поступает пед левый торец золотника 4 и перемещает его в крайнее правое положение, соединяя трубопроводы 2 и П. По этим трубопроводам масло поступает в штоковую полость вспомогательного цилиндра 12 и перемещает протяжку. В конце отвода протяжки срабатывает путевой выключатель 14, который выключает электромагнит 10. Происходит остановка салазок вспомогательного патрона. После установки очередной детали для обработки цикл повторяется.

Простой цикл отличается от описанного тем, что в работе не участвуют механизм подвода и отвода протяжки.

Общая классификация

Оборудование для обработки металла подразделяются на 11 групп:

  1. Токарные станки по металлу. Обрабатывают внешние и внутренние поверхности вращения. Их объединяет одно: вращение детали вокруг своей оси.
  2. Сверлильные станки. В эту группу входят и расточные станки. Используются для прохода сквозных и глухих отверстий. Их объединяет вращение рабочего инструмента с одновременной его подачей. В горизонтально-расточных механизмах подача происходит благодаря перемещению рабочего стола с закрепленной деталью.
  3. Шлифовальные станки. У всех подобных станков в качестве рабочего инструмента выступает абразивный шлифовальный круг.
  4. Полировальные и доводочные станки. Общий признак — использование абразивных кругов, полировальных пастообразных материалов.
  5. Зубообрабатывающие станки. Предназначены для нарезки зубьев шестерен и колес. Сюда же входят и шлифовальные станки.
  6. Фрезерные станки. В этой группе рабочим инструментом выступает многолезвийная фреза.
  7. Строгальные станки. У этих станков рабочим ходом является возвратно-поступательное перемещение резца или заготовки.
  8. Разрезные станки. Служат для деления на части способом разрезания металлического профиля (уголок, швеллер, пруток и т. д.).
  9. Протяжные станки. Рабочим инструментом служат специальные многолезвийные протяжки.
  10. Резьбообрабатывающие станки. Сюда входит оборудование, специально предназначенное для нарезания резьбы. К этой группе не относятся токарные станки.
  11. Вспомогательные и разные станки. Относятся к отдельной группе, выполняют различные вспомогательные операции.

Классификация по типам

Оборудование одного типа может иметь разную компоновку. Фрезерный станок может называться горизонтальным или вертикальным — по расположению оси шпинделя. Различаются кинематические схемы передачи перемещений, системы управления, параметры точности резания.

Однотипные станки со схожей компоновкой, кинематикой, но имеющие различные размеры, объединятся в размерный ряд. Например, зубофрезерные станки делятся на 12 типоразмеров в зависимости от изготавливаемых деталей (от 80 мм до 12000 мм). Каждый типоразмер станка, предназначенный для определенной обработки деталей, называется моделью. Каждая модель имеет свои обозначения: сочетание цифр и букв, указывающие на группу станка, предельные размеры заготовки, отличие от базовой модели.

Классификация по универсальности

Обрабатывающие механизмы одной и той же группы могут выполнять различные задачи:

  • Универсальные обрабатывают изделия широкой номенклатуры. Размеры заготовок могут быть различными. Способны выполнять любые технологические операции, предусмотренные для данной группы.
  • Специализированные изготавливают однотипные детали (детали корпусов, валы, сходные по форме, но отличающиеся размерами).
  • Специальные выполняют операции с одной деталью различных размеров.

Классификация по степени точности

Степень точности обработки на данном станке указывается буквой, входящей в его обозначение:

  • Н — нормальная точность;
  • П — повышенная точность;
  • В — высокая точность;
  • А — особо высокая точность;
  • С — особо точные мастер-станки.

Пример: 16К20П — станок токарный, имеющий повышенную точность.

Классификация по степени автоматизации

Обрабатывающее оборудование делится на автоматы и полуавтоматы. Рабочий цикл у автоматов полностью автономный. В полуавтоматах загрузку заготовок и снятие обработанных изделий проводит оператор. Он же выполняет запуск очередного цикла обработки.

Комплексная автоматизация крупносерийного изготовления металлопродукции подразумевает установку автоматических технологических линий из отдельных станков-автоматов. Выпуск продукции небольшими партиями осуществляется гибкими производственными модулями.

Станки, производящие продукцию под управлением ЧПУ, обозначаются буквой Ц (цикл) или Ф. Цифры обозначают особенность системы управления:

  • Ф1 — цифровая индикация и предварительный выбор координат;
  • Ф2 — позиционная система управления;
  • Ф3 — контурная система управления;
  • Ф4 — универсальная система управления.

Например, ассортимент токарных станков по металлу с ЧПУ от компании СтанкоМашКомплекс можно посмотреть по указанной ссылке.

Классификация по массе

В зависимости от массы изготавливаемых деталей станки делятся на:

  • легкие, весом до 1000 кг;
  • средние, весом до 10000 кг;
  • тяжелые, весом от 10000 кг, которые, в свою очередь, подразделяются на крупные (16000—30000 кг) и собственно тяжелые (до 100000 кг);
  • особо тяжелые — свыше 100000 кг.

Нумерация станков

Идентификация любого металлообрабатывающего станка основана на присвоении ему буквенно-цифрового шифра.

Цифры говорят, к какой группе относится станок (токарной, фрезерной и т. д.), указывают на тип и условный размер оборудования. Расшифровав нумерацию, можно узнать высоту центров, предельные размеры заготовок или диаметры сверления обрабатываемых деталей.

Обрабатывающие станки одного размера, но с разными характеристиками обозначаются буквой, введенной между первой и второй цифрой. Например, токарные станки моделей 162 и 1К62 различаются максимальной скоростью вращения. У первого она 600 об/мин, у второго — 2000 об/мин.

Читайте также  Как правильно собрать гидроцилиндр

Различие модификаций станков одной и той же модели можно определить по букве в конце номера. Если нумерация базовой модели горизонтально-фрезерного станка — 6Н82, то упрощенная модификация этого станка — 6Н82Г.

Встречается нумерация, когда четвертая цифра определяет усовершенствованный вариант станка того же типоразмера. Так, горизонтально-расточной станок модели 262 имеет современную модификацию, обозначаемую 2620.

Присвоение металлообрабатывающим станкам буквенно-цифровых индексов позволяет с легкостью найти соответствующее оборудование по специальным каталогам. Также индексация дает возможность быстрого поиска необходимых запасных частей.

Сущность и назначение процедуры протягивания

Протягивание шлицевыми протяжками – широко распространенный метод получения пазов разной конфигурации. Этот способ является высокоточным и высокопроизводительным при изготовлении шлицевых отверстий Ø до 420 мм, обеспечивая получение поверхности с классом точности от первого до третьего с шероховатостью 0,16÷2,5 мкм.

В протягивании отверстий участвуют изделия, изготовленные из таких материалов, как инструментальная и быстрорежущая сталь, твердые сплавы. Конструктивно этот инструмент состоит из следующих частей:

  • передней, которая называется направляющим элементом;
  • режущей, состоящей из зубьев определенной конфигурации;
  • задней направляющей, которая не допускает перекоса при выходе инструмента;
  • калибрующей, где конфигурация зубьев режущей части совпадает по чертежным размерам с готовой деталью;
  • хвостовика, позволяющего надежно зафиксировать изделие в зажимном устройстве станка.

В конструкции может присутствовать конус переходной и шейка, которые вместе с хвостовиком являются присоединительными элементами. Они упрощают ввод протяжки в заготовку.

Этот инструмент у протяжек тяжелых и длинных может иметь опорную цапфу, служащую для поддержки при помощи люнета, чтобы не допустить прогиба инструмента в процессе выполнения операции протягивания.

Шлицевые отверстия и канавки образуются зубьями режущего инструмента, которые имеют необходимую конфигурацию режущих кромок. Она представляет собой дугу окружности, которая в процессе работы по отверстию снимает стружку сразу по всему сечению.

Изготавливаться этот востребованный вид протяжки может из цельного куска металла или быть составным.

Настольные станки

Настольные весьма компактны и благодаря этому они широко популярны в мастерских по ремонту оборудования, автомастерских, в школах и пту также установлены такие станки. С помощью их производятся подобные работы:

  1. сверление отверстий, нарезка резьбы, вертикальная фрезеровка концевыми, торцевыми и шпоночными фрезами;
  2. горизонтальное фрезерование цилиндрическими, дисковыми и другими фрезами также проводится с их помощью.

Конструкционная особенность таких станков — это жесткость при верном монтаже. Если он будет установлен правильно, то все работы будут выполнены сравнительно точно. Применяется такой вид в серийном производстве разнообразных деталей. Низкое потребление электроэнергии, их компактность, маневренность и невысокая себестоимость, является преимуществом подобных станков.

Использование станков

Перед применением аппаратов для горизонтального сверления их следует тщательно настроить. Отладить работу станка можно при помощи разметки на первой детали. После каждого этапа осуществляемых работ проводят дополнительные измерения пазов и сформированных отверстий.

Перед обработкой любых заготовок их необходимо надежно закрепить на рабочей поверхности. Любое неожиданное смещение детали приводит к ее браку. Особое внимание следует обратить на подбор сверла и фрезы перед началом работ. Последнюю вставляют в левый конец гнезда до его дна, после чего передвигают рабочую поверхность станка в разные стороны.

Таким образом, осуществляется качественная фрезеровка пазов. Стоит отметить, что выборка гнезда сразу после использования фрезы может привести к изготовлению детали с неправильными параметрами.

Есть и другие рекомендации, которых надо придерживаться при работе с горизонтальным сверлильным станком по дереву:

  • Вводить сверло в древесину следует плавно, избегая повреждений заготовки. Для этого необходимо несколько снизить скорость вращения сверла перед его входом рабочий материал.
  • После обработки заготовок спиральным сверлом, отверстия требуют дополнительной обработки. Дело в том, что в ходе выполнения работ подобным инструментом образовываются ребра, которые можно удалить при помощи повторной обработки обычного сверла.
  • Система управления горизонтальными сверлильными станками позволяет выполнять все работы одному оператору. Удобное размещение немногочисленных рычагов, которые контролируют работу устройства, не требует наличия дополнительных рабочих.
  • Отдельные сверлильные станки горизонтального типа (в основном старых модификаций) имеют довольно плохо организованную рабочую поверхность. Чтобы качественно управлять устройством оператор должен постоянно перегибаться через рабочий узел. В более современных моделях сверлильных станков эта проблема конструкции успешно решена.
  • Если вы работаете с габаритными деталями, то параметры рабочего стола можно переформатировать. Как правило, его удлиняют в домашних условиях. В зависимости от характера модификаций, такой стол позволяет обрабатывать заготовки с длиной от 1 до 2 метров.

Сравнение направляющих для станков: полированные валы, цилиндрические направляющие, профильные направляющие. Плюсы и минусы каждого. Как выбрать?

В станках с ЧПУ (числовым программным управлением) применяются различные типы направляющих. Это узлы, служащие для выполнения определенного спектра задач:

  1. Перемещать движущиеся компоненты станка по заданной траектории.
  2. Выдерживать нагрузки в процессе работы.
  3. Быть опорой для компонентов станка.

Важно, чтобы перемещение по направляющим выполнялось с необходимой точностью и минимальным трением. О том, какие направляющие отвечают требованиям и являются лучшими по соотношению цена/качество, мы поговорим в данной статье.

Полированные валы

Валы круглого сечения являются бюджетным и востребованным решением. Производятся из прочной высоколегированной стали, как правило, шарикоподшипникового типа (например, ШХ-15). Простые в монтаже и обработке, полированные валы в процессе производства подвергаются индукционному накаливанию и шлифовке для увеличения срока службы. Полированный верхний слой обеспечивает низкий уровень трения. Фиксация и монтаж ручные — с двух концов вала. Однако при всех очевидных плюсах вала круглого сечения, он обладает и рядом недостатков:

  1. Отсутствует фиксация к станине. Вал устанавливается двумя крепежами на концах, что увеличивает степень погрешности в процессе обработки.
  2. Со временем вал может искривляться и провисать из-за отсутствия фиксации на основании. Это делает невозможным использование полированных валов длинною более 1 метра.

Простые в разработке, полированные валы могут производиться кустарно из нетвердых металлов низкого качества. Мы рекомендуем приобретать продукцию у крупных поставщиков.

Полированные валы на опоре (цилиндрические рельсы)

Валы данного типа имеют опоры – рельсы цилиндрического вида, осуществляющие поддержание на всей рабочей области станка. Благодаря этому снижается возможность прогиба под весом на длинных участках.

Опорные валы крепятся к основанию станка с помощью отверстий резьбового типа. Как и у полированных, у цилиндрических валов те же недостатки — недолговечность, значительный зазор втулок.

Однако недостатки компенсируются плюсом инструмента — более высокая грузоподъемность за счет отсутствия провисания по длине. При этом стоит отметить, что возможно снижение точности при использовании опорного вала на небольшом станке с тяжелой кареткой. Качество цилиндрических валов сильно разнится и зависит от конкретного производителя.

Профильные рельсовые направляющие

Профильные направляющие делятся на два основных типа: шариковые и роликовые. В отличие от предыдущих примеров, профильные направляющие имеют повышенную точность. Они крепятся прямо к станине, благодаря чему имеют долгий срок эксплуатации, высокий уровень грузоподъемности и износостойкости, небольшой люфт (зазор между поверхностями) или абсолютное его отсутствие.

Профильные направляющие осуществляют одинаковое распределение нагрузки по длине, обеспечивая высокую точность и прямолинейность даже при перемещении тяжелой каретки. Устанавливаются на станки, фрезерующие металлы (сталь, чугун), камень и т.д.

  1. Сложная установка к станку.
  2. Места крепления должны обладать низкой шероховатостью и высокой прямолинейностью.
Читайте также  Трансформатор виды

Профильные направляющие сложны и дорогостоящи в производстве, отчего их практически не производят кустарно. Поэтому большая часть представленной на рынке продукции имеет высокое качество.

Резюмируя:

  • Если вы планируете использовать станок с рабочей длиною более метра, хотите заниматься фрезеровкой жесткого металла, то следует использовать профильные направляющие.
  • Если же вы хотите заниматься обработкой мягких материалов, используя станок с рабочей областью меньше метра, то вам подойдут цилиндрические рельсы и полированные валы.

На сегодня всё. Мы надеемся, что данный материал поможет вам в подборе подходящих компонентов к станку. Если у вас есть вопросы по данной теме, свяжитесь с нами любым удобным для Вас способом. Будем рады ответить.

Шпиндельная бабка горизонтально расточного станка является важным узлом, может перемещаться по вертикальным направляющим передней стойки. В ней монтируются: коробка скоростей, коробки подач, механизмы подачи расточного шпинделя и радиального суппорта (ползунка) планшайбы. В станках малых размеров все эти механизмы приводятся от одного электродвигателя, установленного на корпусе шпиндельной бабки, в тяжелых станках каждый механизм имеет отдельный привод, часто регулируемые электродвигатели постоянного тока.

Коробка скоростей шпиндельной головки, является важным узлом расточного станка, она обеспечивает независимое вращение расточного шпинделя и планшайбы. Благодаря такой конструкции возможно совмещение таких операций как растачивание и обтачивание торца и т. д. На рис. 1 показано устройство коробки скоростей горизонтально расточного станка мод. 262Г.

Рис. 1. Коробка скоростей расточного станка 262Г.